1. Das Korrosionsverhalten von5083 Schweißverbindungen aus Aluminiumlegierungwurde durch Eintauchtest und Gewichtsverlustverfahren beobachtet, der Zugtest bei Raumtemperatur wurde an den Verbindungen durchgeführt und die mikroskopische Morphologie und Bruchanalyse der Schweißverbindungen wurden mit einem Rasterelektronenmikroskop durchgeführt.
Die Ergebnisse zeigen, dass es signifikante Unterschiede in den Korrosionseigenschaften von Schweißverbindungen aus 5083-Aluminiumlegierungen in verschiedenen Regionen gibt. Die Korrosionsbeständigkeit der Schweißzone ist am schlechtesten, gefolgt von der Wärmeeinflusszone-, und das Grundmetall ist am korrosionsbeständigsten-. Die Zusammensetzung und Struktur des Schweißbereichs are uneben, und es gibt Eigenspannungen, was zu der schlechtesten Korrosionsbeständigkeit in diesem Bereich führt. Nachdem die Schweißverbindung korrodiert ist, ändert sich der Bruchmodus und die Festigkeit der Verbindung geht ernsthaft verloren.
2. Das Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen ist im Nahverkehr wie Hochgeschwindigkeitszügen, U-Bahnen, Stadtbahnen, der Militärindustrie, Kraftfahrzeugen und Schiffen, der Lagertankindustrie usw. weit verbreitet und unterliegt strengen Anforderungen auf die Schweißqualität. Die chemische Zusammensetzung, die Mikrostruktur und die mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen aus Aluminiumlegierungen sind ungleichmäßig, und das Vorhandensein von Schweißverformungen und Eigenspannungen hat einen großen Einfluss auf die Korrosionsleistung der Verbindung. Die Korrosion von Schweißverbindungen hat einen großen Einfluss auf die Zuverlässigkeit des gesamten geschweißten Bauteils.
3-Testprozess
Unedles Metall:5083 Aluminiumlegierungsplatte, T=3 mm.
ER5356 Schweißdraht aus Aluminiumlegierung mit Zusatzwerkstoff Ø1,6.
Schweißverfahren: Schmelzelektroden-Argon-Lichtbogenschweißen zum Schweißen,
Schweißstrom: 120-140 A,
Schweißspannung: 21~23 V,
Die Schweißgeschwindigkeit beträgt 400-600 mm/min.
Reinigen Sie vor dem Schweißen den Grundwerkstoff und den Schweißdraht nach Bedarf.
Vorbereitung der Korrosionsproben: Die Verbindungen wurden an der Schweißnaht, der Wärmeeinflusszone und dem Grundmetall der Schweißverbindung durch Drahterodieren zu 10 mm × 10 mm × 3 mm großen Proben bearbeitet, mit 3 Stück an jeder Position.
Zugprobe: Bereiten Sie Standard-Zugproben gemäß GB/T 228.1-2012 „Raumtemperatur-Prüfverfahren für die Zugprüfung von metallischen Werkstoffen“ mit 5 parallelen Proben vor und messen Sie die mechanischen Eigenschaften der Verbindungen vor und nach der Korrosion.
3.1 - Korrosionsanalyse
Durch den Vergleich der Korrosionsmorphologie ist ersichtlich, dass die Korrosionsbeständigkeit des Grundmetalls besser ist als die der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone, und die Korrosion der Schweißzone am schwerwiegendsten ist. Da die Schweißnaht eine schnell abgekühlte -Gussstruktur ist, kann es leicht zu Defekten im Inneren kommen, die Zusammensetzung und Struktur sind ungleichmäßig und es gibt Restspannungen, sodass sie am wenigsten korrosionsbeständig ist. Und weil der Magnesiumgehalt des Schweißdrahts höher ist als der des Grundmetalls, ist der Magnesiumgehalt der Schweißnaht relativ hoch. Da Magnesium aktiver ist und seine Korrosionsbeständigkeit schlechter ist als die von Aluminium, ist die Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht geringer als die des Grundmetalls. Aufgrund des Kaltverfestigungszustands des Grundmetalls ist die Struktur relativ dicht und die Korrosionsbeständigkeit hoch. Unter der Wirkung des thermischen Schweißzyklus werden die Körner der Wärmeeinflusszone gröber, sodass die Korrosionsbeständigkeit etwas schlechter als die des Grundmetalls, aber besser als die der Schweißzone ist.
3.2- Mechanische Eigenschaften
Die folgende Tabelle zeigt den Rm der Proben vor und nach der Korrosion von Schweißverbindungen aus Aluminiumlegierungen. Bevor die Probe korrodiert, liegt die Bruchstelle in der Wärmeeinflusszone. Nachdem die Probe korrodiert war, war die Bruchstelle an der Schweißnaht und die durchschnittliche Zugfestigkeit war 174 MPa. Der Festigkeitsverlust der Probe erreicht nach Korrosion 40 Prozent. Da der Schweißbereich am stärksten korrodiert ist, ist der Schweißbereich der schwächste Bereich der Korrosionsprobe.
| Probe | Durchschnittliche Zugfestigkeit Rm/Mpa | Bruchstelle |
| Vor Korrosion | 250 | HAZ |
| Nach Korrosion | 174 | Schweißen |
4. Fazit
1. Es gibt signifikante Unterschiede in der Korrosionsleistung in verschiedenen RegionenAluminiumlegierung geschweißtGelenke. Die Korrosionsbeständigkeit der Schweißzone ist am schlechtesten, gefolgt von der Wärmeeinflusszone, und das Grundmetall ist am korrosionsbeständigsten.
2. Die Zusammensetzung und Struktur des Schweißbereichs sind ungleichmäßig und es gibt Schweißeigenspannungen, was zu einer schlechten Korrosionsbeständigkeit im Schweißbereich der Schweißverbindung führt.
3. Nachdem die Schweißverbindung korrodiert ist, ändert sich der Bruchmodus der Verbindung, was zu einem ernsthaften Verlust der Verbindungsfestigkeit führt.
